社内の業務改善を任されたけど何から始めて良いか分からない方いらっしゃると思います。そんなときにトヨタがおこなっている3M削減を取り入れられないか検討してみてはいかがでしょうか。
3M削減は、現場で発生し得る「ムリ」「ムダ」「ムラ」の3つを削減して、働きやすく持続可能な職場を作るための活動です。現状の作業量や納期、作業品質のばらつきなどを見える化することで、改善するべき課題が見えてきます。
本記事ではトヨタ式のカイゼンである3M削減について、実際に製造現場で起こり得る「ムリ」「ムダ」「ムラ」の具体例とともに解説します。
また3M（ムリ・ムダ・ムラ）を効果的に削減する手順や具体的な改善事例も紹介しますので、これから社内の業務改善を進めようとしている方や他社の事例を参考にしたい方はぜひ最後までご覧ください。
製造業における3Mとは、以下の3つの言葉をまとめた呼び名です。
- ムリ（無理）：過度な負荷や非効率的な作業
- ムダ（無駄）：付加価値を生まない作業や資源の浪費
- ムラ（斑）：ばらつきや不均一さによる品質の低下
適切な作業環境とは、能力に対する負荷のレベルが合っている状態を指します。しかし、一定の作業量に対して目標を達成できない場合は「ムリ」が生じているといえるでしょう。
一方で、大幅に余裕を持った状態で達成してしまっていれば「ムダ」を見極める必要があります。また、上記のようなムリとムダが混ざりあっているのであれば、作業の「ムラ」の改善が必要です。
トヨタ式「カイゼン」の中核をなす3M（ムリ・ムダ・ムラ）の削減は、業務効率化と生産性向上に欠かせません。3Mを削減するためには現状を見える化し、問題点を特定することが重要です。
3Mは、業務のあらゆる場面で発生する可能性があります。
ムリ（無理）：
- 従業員の能力を超えた作業の割り当て
- 非現実的な納期の設定
- 適切な休憩なしの長時間労働
ムダ（無駄）：
- 必要以上の在庫の保管
- 不要な書類の作成や会議の開催
- 非効率的な動線や作業手順
ムラ（斑）：
- 作業手順や品質基準の不統一
- 設備や機械のメンテナンス不足による性能のばらつき
- 個人の能力差や習熟度の違いによる作業のばらつき
これらの3Mは互いに関連し合っているといえます。例えば、ムリな作業割り当てによって従業員の負担が増え、ミスが発生しやすくなります（ムラ）。またムダな作業が増えることで本来の業務に割ける時間が減り、ムリな状況が生まれやすくなります。
ここからは、3Mが起こるそれぞれの場面を具体例とともに解説していきます。
製造現場ではさまざまな形で「ムダ」が発生する可能性があります。
例えば、需要予測を正確におこなわず売れ残りが発生してしまうと、保管スペースや管理コストがかさんでしまいます。工場の作業であれば、前工程の遅れや材料の供給遅延により、作業者が手待ちを強いられる状況はムダといえるでしょう。
ムダを削減するためには現場の状況を詳細に観察し、問題点を特定することが重要です。例えば、在庫の削減にはカンバン方式の導入や、生産計画の精度向上が有効です。また、作業動線の改善には工場レイアウトの見直しや、5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）の徹底も効果的です。
製造業ではさまざまな要因によって「ムラ」が発生し、製品の品質や生産効率に影響を及ぼします。ムラは、作業手順や設備、材料、作業者の習熟度などのばらつきによって生じます。
例えば、作業手順が標準化されていない場合、作業者ごとに手順が異なるため製品の品質にムラが生じる可能性があります。また設備のメンテナンス不足や劣化により、製品の寸法や性能にばらつきが生じるかもしれません。
ムラを削減するためには、作業手順の標準化や作業者の教育・訓練が重要です。作業者の習熟度の差については教育・訓練プログラムの充実や、熟練作業者によるOJTが効果的です。作業者のスキルや設備の性能ばらつきを平準化することが、生産効率や品質のムラを最小限に抑えることにつながります。
過度な負荷や非現実的な要求によって「ムリ」が発生してしまうと、従業員の心身の健康や生産性に悪影響を及ぼします。
例えば、受注量の増加に対応するため十分な人員や設備の増強なしに生産計画を立てると、従業員に過剰な残業や休日出勤を強いる状態はムリが生じてしまいます。
ムリを削減するためには現場の状況を正しく把握し、適切な人員配置や設備投資をおこなうことが重要です。生産計画の立案では現場の意見を取り入れ、無理のない目標設定を心がけましょう。
製造業における3Mの業務改善は「ダラリの順番で進めていくこと」が重要です。この順番は「ムダ」「ムラ」「ムリ」の頭文字を取ったものです。
ダラリの順番で改善を進めることで、ムダを削減することで生まれた余力を、ムラやムリの解消に向けることができます。
製造業における3Mの業務改善では、最初にムダの削減に取り組むことが重要なポイントです。ムダを徹底的に排除することで業務の効率化やコスト削減を図れて、ムラやムリの解消に注力できます。
製造現場でのムダ削減の具体例としては、以下のようなものが挙げられます。
- 在庫の適正化
- 動線の最適化
- 段取り時間の短縮
在庫を最適化し付加価値を生まない作業を特定して撤廃することで、作業効率が高まります。また工場内のレイアウトを見直し、材料や製品の移動距離を最小限に抑えることで輸送のムダを削減できます。ほかにも段取り作業を標準化して必要な工具や材料を事前に準備しておけば、段取り時間を大幅に短縮可能です。
ムダ削減の取り組みは、現場の作業者の意見を取り入れながら進めていくことが重要です。日々の業務の中でムダに気づき改善のアイデアを出し合うことで、職場全体の改善につなげることが可能になります。このようにムダをなくして生まれた余力を、ムラやムリの解消に振り向けることが3M削減の第一歩です。
ムダの削減が進んだら、次はムラの解消に取り組みましょう。ムラを減らすことで、品質の安定性や生産性の向上を実現できます。
ムラ解消の具体例としては、以下のような項目があります。
- 作業手順の標準化
- 設備のメンテナンス強化
- 作業者のスキル平準化
作業手順のムラ解消に向けては、全ての作業者が同じ手順で作業をおこなえるように作業手順を明確にしましょう。また定期的な設備のメンテナンスや予防保全を実施しておけば、設備由来のムラを防ぐことにつながります。作業者のスキルのムラに関しては、訓練プログラムの充実や熟練作業者によるOJTを通じて、作業者のスキルを平準化することが大切です。
ムラ解消の取り組みもムダの削減と同様に、現場の作業者の考えをもとに進めていくことが重要です。日々の業務の中で起こっているムラに一番気づきやすいのは作業者なので、小さな変化でも良いので感じていることを話し合いましょう。ムダとムラをなくすことで、より効率的で品質の高い製品を生産できるようになります。
ムダとムラが解消できてきたら、最後にムリの解消に取り組んでいきましょう。ムリをなくすことで従業員の健康と安全を守り、持続可能な生産体制を構築できます。
ムリ解消の具体例としては、以下のようなものがあります。
- 適切な人員配置
- 無理のない生産計画
- 作業環境の改善
生産量や作業内容に応じて適切な人数の従業員を配置できているかは、ムリが生じないためにも重要なポイントです。定期的に人員配置を見直して最適化を図りましょう。また受注量や納期に基づいて現実的な生産計画を立てることで、ムリな残業や休日出勤を防ぐことも大切です。そのほかにも現場の温度や湿度、騒音などの環境要因は従業員の作業効率に影響を与えるので、計画的な設備投資で安全な環境を整えておきましょう。
これらの改善活動を通じてムリを解消することで、従業員の働きがいの向上と持続可能な生産体制が構築可能です。ムダ、ムラ、ムリを順番に解消していき、品質や生産性の向上を図りましょう。
製造業における3Mの改善にはさまざまな手法がありますが、その中でも導入の手軽さと効果の高さで注目されているのが「電子帳票ツールの活用」です。電子帳票ツールを導入することで、ペーパーレス化によるムダの削減、データの標準化によるムラの解消、業務の自動化によるムリの軽減を実現できます。
電子帳票ツールはクラウドサービスとして提供されているものも多く、初期投資を抑えた導入が可能なのも魅力の一つです。製造業におけるDXの一環として電子帳票ツールの活用は、3Mの改善を進めるうえで有効な手段といえるでしょう。
ここでは電子帳票ツールの概要だけでなく、具体的な改善事例を紹介していきます。
電子帳票ツールを一言でいうと、紙の帳票をデジタル化して業務プロセスの効率化を図るためのソフトウェアです。従来は紙で管理されていた各種申請書や報告書、チェックリストなどを電子的に管理することで、ペーパーレス化や業務の自動化を実現します。
電子帳票ツールの主な機能としては、以下のようなものがあります。
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帳票のデジタル化 |
紙の帳票をデジタルに置き換えることで、データに管理をコンピューター上でおこなえるようになる。 |
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ワークフロー機能 |
帳票の申請、承認、回覧などの一連の業務プロセスを自動化することで、処理の効率化が図れる。 |
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データの自動集計・分析 |
帳票に入力されたデータを自動的に集計し、グラフや表で可視化して業務の状況をリアルタイムに把握できる。 |
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モバイル機器への対応 |
スマートフォンやタブレットなどのデバイスから帳票の入力や確認ができるため、現場での作業効率が向上する。 |
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クラウド対応 |
クラウド上で帳票を管理できるので、保管スペースや管理コストも削減できる。 |
製造業では今でも多くの現場で紙の帳票が使われており、非効率的な作業や抜け漏れが発生しています。各種チェックリストや品質管理の帳票などを電子化することで、日々の作業に対して大きな効率化が図れるでしょう。
大手自動車部品メーカーである株式会社ジェイテクトエレクトロニクスでは、製造現場での品質管理業務において年間約6万枚もの紙の帳票を使用していました。しかし紙の帳票では、印刷コストと時間のムダ、保管スペースのムダ、帳票を探す手間と時間のムダ、手書き記入によるデータ品質の低下などの問題がありました。
カミナシの導入により、同社は年間約5万枚、全体の8割もの紙を削減することに成功しました。書類はクラウド上で管理されるため、保管スペースのムダも解消されただけでなく、電子化された書類は検索性が高く必要な情報にすぐにアクセスでき、帳票を探す手間と時間のムダの削減にもつながりました。
さらに、紙の購入コストや印刷コストのムダの削減にもつながり、経費節減の面でも恩恵を受けています。
本記事では、製造現場で発生する3M（ムリ・ムダ・ムラ）が起こる場面やそれぞれの改善方法を具体例とともに解説しました。製造業での3Mの業務改善は「ダラリ（ムダ→ムラ→ムリ）の順番で進めていくこと」が重要なポイントです。
- 最初にムダの削減に取り組む
- 次に品質のムラを解消する
- 最後にムリな業務をなくす
また3Mの改善に有効な方法のなかで、導入の手軽さでおすすめしたい電子帳票ツールについて実際の改善事例をもとに紹介しました。3Mの削減はDX化の重要な一部であり、電子帳票ツールはその有効な手段の一つと言えるでしょう。
ただしツールの導入だけでなく、業務プロセスの見直しや組織文化の変革も並行して進めていくことが重要です。全社的なカイゼン活動の一環として電子帳票ツールを活用しながら3Mの削減に取り組むことで、より効率的で品質の高い製造現場を目指しましょう。