突然ですが、製造業やあらゆる分野で使われている「ヒヤリハット」という言葉をご存じでしょうか？
ヒヤリハットとは仕事中に、事故や災害には至らなかったもののヒヤッとするような事象のことです。
ヒヤリハット自体は些細な出来事ではあるものの、放置することで以下のようなリスクに繋がると考えられています。
- 本人または周囲の人のケガ
- 製品の破損
- 設備の破損
- 作業効率の低下
- その他重大な事故
本人がちょっとしたミスと考えていても、ヒヤリハットが積み重なることで大きな事故やトラブルに繋がる可能性が高まるかもしれません。
この記事では、全国10,000箇所を超える現場DXを支援してきた「カミナシ」がヒヤリハットについて分かりやすく解説します。 ヒヤリハットの概要や具体的な事例をはじめ、ヒヤリハットが起こった時の対処や予防策についても紹介していきます。
「ヒヤリハットを減らして安全に作業を行いたい……」
「現場の安全意識を向上したいけど具体的にどんな対策が有効か分からない……」
そんな方はぜひ最後までご覧ください。
ヒヤリハットとは
ヒヤリハットとは、業務や作業中において、何らかの危険や重大事故の発生につながる可能性を感じる経験や出来事を指します。
言い換えれば、業務中に「ヒヤリ」とした瞬間や警戒感を抱く状況がヒヤリハットとなり、「ハッ」とした瞬間が経験の一部となります。これらの状況は、重大な事故につながる可能性を秘めており、その回避や対応が重要です。
ヒヤリハットが無事に済んだ場合でも、それはあくまで大事故を回避できた偶然であり、同様の状況が続けば必ずしも運が続くわけではありません。むしろ、ヒヤリハットを無視し続けることは、将来的な重大事故に繋がる危険が高まります。
そのため、ヒヤリハットには真剣に対応し、根本的な原因やリスクを把握し、改善策を講じることが求められます。
「ハインリッヒの法則」との関係
「1：29：300の法則」、通称「ハインリッヒの法則」は、安全管理やリスク予防の分野で頻繁に引用され、その有益性が強調されています。
この法則は、1つの重大事故が発生する背後には、29件の軽微な事故と300件の怪我に至らない事故が潜んでいるというものです。言い換えれば、重大事故は単なる偶発的な出来事ではなく、それに先立つ数多くの小さな出来事やヒヤリハットが積み重なっているとされています。
この法則の根底には、日常の作業や業務において生じる些細な問題や警告サインが、組織や個人にとって大きな事故や怪我を未然に防ぐ手がかりとなる可能性があるという考え方があります。従って、ヒヤリハットに敏感であることが、事故予防において非常に重要です。
また、日常的な業務や作業において、従業員がヒヤリハットを報告しやすくする風土や仕組みを整備することが求められます。これにより、小さな問題や危険な兆候が早期に察知され、組織全体で積極的な対策や改善策が講じられるようになります。ヒヤリハットの積極的な把握が、組織の安全文化を向上させ、重大事故の発生を劇的に減少させる一翼を担うこととなるでしょう。
製造業におけるヒヤリハットの原因
製造業におけるヒヤリハットの原因は多岐にわたり、様々な要因が複雑に絡み合っています。
製造現場では、高い作業効率や品質確保のために様々な機械やプロセスが同時進行する一方で、これらの過程に潜む潜在的な危険や問題がヒヤリハットを引き起こす元凶となり得ます。
従業員の技能や訓練の不足もヒヤリハットの原因となります。製造業においては、機械の操作や安全対策の知識が求められますが、従業員がこれらのスキルを不十分な状態で作業に従事することは避けられません。
十分なトレーニングが行われていない場合、作業者は危険な状況を正確に判断できず、ヒヤリハットが発生する可能性が高まるでしょう。
作業に不慣れだった
ヒヤリハットの要因として、「作業に不慣れだった」ことが挙げられます。
新しい作業や機械の操作、工程の変更などに対して従業員が慣れていない場合、不注意やミスが生じやすくなります。
作業環境やプロセスの変更が頻繁に行われる製造業においては、従業員のトレーニングと経験の蓄積が急務です。作業者が新たなタスクに適応し、慣れるまでの期間が不足している場合、ヒヤリハットが増加し、それが事故やトラブルの発端となることがあります。
焦りや油断があった
ヒヤリハットの要因として、「焦りや油断があった」ことが挙げられます。
作業プロセスやタイムリミットに対する過度な焦りは、従業員が慎重さを欠き、注意を怠る原因となります。同様に、業務においての繰り返しや単調な作業の中での油断もヒヤリハットを招きます。
過度な労働圧やモチベーションの低下が、作業者の注意散漫や手順の省略に繋がり、事故のリスクを増大させることに繋がるのです。このため、管理層は作業環境を見直し、従業員の心理的な負担を軽減する対策を講じる必要があります。
寝不足であったり、疲労がたまっていた
ヒヤリハットの要因として、「寝不足であったり、疲労がたまっていた」ことが挙げられます。
労働者が十分な休息や睡眠を取れないと、注意力や判断力が低下し、作業中のミスや危険への対応が鈍りがちです。長時間の勤務やシフトワーク、不規則な生活リズムは、従業員が適切なコンディションで業務に臨むことを難しくします。
企業は、労働者の健康管理や働きやすい環境整備に注力することで、寝不足や疲労が原因となるリスクを低減し、生産性向上と安全な労働環境の確保を目指すことが大切です。
自己判断をした
ヒヤリハットの要因として、「自己判断をした」ことが挙げられます。
作業者が独断で判断を下す場合、不確かな状況や危険を見逃す可能性が生じ、それが事故やトラブルの原因となります。このような状況を避けるためには、従業員に対して明確なガイドラインやトレーニングを提供し、協調作業やチームワークを促進することが重要です。
適切な情報共有やコミュニケーションを通じて、自己判断が必要な場合でも組織全体で安全な判断が行われるようにすることが、ヒヤリハットの防止に繋がります。また、従業員が自己判断を行う際にも、十分なトレーニングと経験を積むことが欠かせません。
緊急時のパニック
事態が急変した際に従業員が冷静さを欠き、混乱や焦りが生じる状況でもヒヤリハットは起こります。
災害や非常事態において、十分な訓練や対策がなされていないと、従業員は適切な対応が難しくなります。パニック状態では、冷静な判断や行動が難しく、結果としてヒヤリハットが発生しやすくなるでしょう。
企業は緊急時の対応に重点を置き、適切な訓練プログラムを実施し、従業員が危機的状況においても冷静な判断ができるようにサポートする必要があります。また、適切な避難経路や緊急連絡先などを従業員に周知し、緊急時の混乱を最小限に抑える努力が求められます。
5Sの不徹底
「5S」は、整理、整頓、清掃、清潔、躾の5つの日本語の頭文字から成る管理手法で、効率的な作業環境の構築と品質向上を目指します。
整理は不要な物を取り除き、整頓は必要な物を定位置に配置し、清掃は定期的な掃除、清潔は衛生的な状態の維持、躾はルールを守ることを指します。これにより、作業効率や品質の向上、安全性の確保が期待されます。
一方で、「5Sの不徹底」は、これらの原則が実践されない状態です。作業場やオフィスが乱雑で物の行き先が不明確、清掃が怠られ、ルールが守られていない場合、5Sの不徹底が生じます。
これにより、作業の手間が増え、品質低下や安全リスクが生じやすくなります。組織全体で5Sの原則を理解し、徹底的に浸透させることが重要であり、その不徹底が持続的な問題となると、生産性の低下やトラブル発生の要因となります。
製造業のヒヤリハット事例
製造業におけるヒヤリハットは、様々な危険要因によって引き起こされる可能性があります。
例えば、転倒や転落などです。作業場での転倒は、不安定な床面や障害物によって引き起こされることがあり、作業者が怪我をする原因となります。また、機械の操作中にはさまれたり、巻き込まれたりする危険性も潜んでいます。機械が予測せぬ動きをしたり、手や衣服が機械に巻き込まれるリスクが存在しているのです。
これらのヒヤリハット事例は、十分な安全対策や作業環境の整備が行われない場合に発生しやすく、組織全体での危険予知や対策の徹底が求められます。労働者のトレーニング、安全意識の向上、適切な作業環境の提供などが必要であり、これらが組み合わさった積極的なアプローチが事故の未然防止につながります。
転倒
転倒は製造業において頻繁に発生するヒヤリハットの一例です。作業場では、床の滑りやすさや不均一な高低差、障害物の存在などが要因となり、労働者が転倒するリスクが潜んでいます。
例えば、液体や油が漏れた場所での作業中に転倒するケースや、作業スペースが十分に確保されていない中での移動中に転ぶケースが挙げられます。
転倒による事故は、軽微なものから重大なものまで様々で、捻挫や打撲だけでなく、骨折や頭部のけがなども引き起こす可能性があります。そのため、転倒事故の防止は非常に重要です。
効果的な対策としては、床の滑り止め処理や適切な床の清掃、作業エリアの整備が挙げられます。さらに、労働者に対して転倒の危険性についての教育と訓練を行い、適切な安全靴の着用や注意喚起なども重要です。
組織全体での安全意識の向上や従業員の積極的な報告体制の整備も不可欠です。これにより、転倒事故が未然に防がれ、生産性向上と従業員の安全確保が両立される労働環境が築かれるでしょう。安全対策は単なる法令順守だけでなく、企業の健全な成長にも寄与する要素となります。
はさまれ・巻き込まれ
はさまれ・巻きこまれは、製造業において特に機械や設備の操作中に発生しやすいヒヤリハットの事例です。
作業者が機械の部品や回転する機構に手や体を近づけた際、その部分にはさまれたり、巻きこまれたりするリスクが潜んでいます。例えば、機械の回転部分やコンベアベルト、歯車の歯間などが危険な箇所となり得ます。
はさまれ・巻きこまれによる事故は、手や指の損傷から致命的な怪我に至るまで幅広い被害が考えられます。これらの事故を未然に防ぐためには、まず機械や設備の適切なガードや安全装置の整備が欠かせません。
また、作業者には機械操作におけるリスクに対する教育とトレーニングが必要であり、特に危険な部位での慎重な作業が求められます。従業員の安全意識向上も不可欠であり、異常を感じた場合には迅速に機械を停止し、上司や関係者に報告する習慣が求められます。
組織としての安全対策は、従業員とのコミュニケーションやフィードバックの徹底を通じて進化し、事故の発生を最小限に抑える効果的な手段となります。これにより、はさまれ・巻きこまれによるヒヤリハットが減少し、作業環境の安全性が向上するでしょう。
墜落・転落
墜落・転落は製造業において深刻なヒヤリハット事例となりえます。
高所での作業や不安定な足場を使用する際、従業員が墜落や転落する危険性が存在します。例えば、建設現場での足場作業や高い棚にアクセスする際、作業者が適切な安全対策を講じていないと、墜落や転落による重大な事故が発生する可能性が高まります。
墜落・転落による事故は、骨折や打撲だけでなく、命にかかわることもあります。そのため、十分な安全対策が求められます。
まず、高所作業や足場作業においては、適切な安全帯や転落防止のための手すりや柵の設置が必要です。作業員にはこれらの安全対策の重要性を理解し、遵守するよう徹底的な教育が必要です。
また、作業環境の整備も重要な要素であり、安全な足場や作業台の提供が必要です。従業員が作業前に周囲の状況を確認し、安全な作業状態を確保することも欠かせません。組織は定期的な安全点検や作業環境の改善を行い、従業員とのコミュニケーションを強化することで、墜落・転落によるヒヤリハットのリスクを最小限に抑えることができるでしょう。
切れ・こすれ
切れ・こすれは、製造業における潜在的なヒヤリハットの一例です。
作業者が刃物や工具を扱う際、材料の切断や削り取りといった作業において、手や体が切れる・こすれるという危険が伴います。例えば、機械の刃物が予測せぬ動きをしたり、正確な切断が難しい場合に、作業者が怪我をする可能性があります。
切れ・こすれによる事故は、指や手首の切断から擦過傷までさまざまな被害が考えられます。そのため、適切な安全対策が求められます。
まず、作業者は適切な安全装置や保護具の使用を徹底し、機械の取り扱いについて正確なトレーニングを受けるべきです。刃物の切れ味や機械のメンテナンスも重要であり、鈍った刃物や不調な機械は作業の危険性を高めます。
組織は従業員に対して適切な作業手順の周知と、危険な箇所の表示を行うことで、切れ・こすれによるヒヤリハットの発生を防ぐ役割を果たすことが大切です。
崩壊・倒壊
崩壊・倒壊は製造業において深刻なヒヤリハットの事例となり得ます。作業現場や倉庫、工場などの構造物が崩れる・倒れる危険がある場面で、従業員が巻き込まれたり怪我をしたりするリスクが存在します。
例えば、不適切な構造物の設置や維持管理、地震や自然災害の発生時に、建造物が崩れる・倒れる危険性が増すことがあります。
崩壊・倒壊による事故は、重い物体が直撃することで生じる損傷や、作業員が取り囲まれることで発生する危険性があります。このため、安全対策が欠かせません。
まず、建造物や構造物の設計や構築において、適切な基準と技術が適用され、安全性が確保されている必要があります。また、地盤の調査や定期的な点検・保守作業も不可欠です。
組織は従業員に対して、崩壊・倒壊の危険性についての教育を行い、作業前には適切な安全対策を講じるよう促します。災害時には迅速かつ適切な避難手順や緊急連絡先の周知も必要です。
製造業におけるヒヤリハット対策の流れ
作業現場では人為的な要因からくるミスや事故がついて回りますが、その中で大切なのは、ヒヤリハットが発生した時点で的確な対策を講じ、未然に事態を収束させることです。
人が行う作業には不確定要素がつきものであり、そのためヒヤリハットは避けられないものと考えられます。しかし、ヒヤリハットが発生したからこそ、その原因を徹底的に明確にし、対策を講じることが重要です。
原因が特定できれば、それに対する適切な対策を講じることが可能となります。従業員が気づいたヒヤリハットの要因を見逃さず、根本的な改善策を講じることが必要です。
また、作業員に対策を周知することは、単なる個別のケースだけでなく、組織全体に学びの機会を提供することを意味します。ヒヤリハットから得られた教訓や対策を従業員全員が共有し、安全意識を高めることが、より安全な作業環境を築く鍵です。
ヒヤリハット報告書を速やかに作成する
ヒヤリハットは、事故やトラブルの先兆であり、これを正しく捉えて対策を講じることが、未然に事態を回避する鍵となります。速やかな報告書の作成は、問題の早期発見と解決につながるでしょう。
ヒヤリハットが発生したら、まずは事故の状況や要因を詳細にまとめ、ヒヤリハット報告書を作成します。この報告書は、発生した事象や状況、関与した人員などを明確にし、事故やトラブルの背後にある原因を特定するのに役立ちます。
ヒヤリハット報告書には、以下の項目が含まれるべきです。まず、ヒヤリハットが発生した日時と場所を明記し、具体的な状況や環境を詳細に記述します。
次に、関与した従業員や関係者、そしてヒヤリハットの要因を特定します。これによって、何が問題であったかを正確に把握することができます。
報告書の最後には、今後の対策や改善点を明示的に記載し、組織全体が同様の事態を回避できるようにします。ヒヤリハット報告書は、従業員や管理層が協力して安全な職場環境を築くための貴重な情報源となります。
速やかに作成された報告書は、迅速かつ適切な対策の実施に繋がり、組織全体の安全性向上に寄与します。
ヒヤリハットが起きた原因の明確する
ヒヤリハットが発生した際、その原因を明確にすることは、再発防止や安全対策の検討において極めて重要です。ヒヤリハットは、事故やトラブルの前兆であり、その背後に潜む要因を把握することで、未然に同様の事態を回避できる可能性が高まります。
まず、ヒヤリハットが発生した場合、迅速かつ的確に原因を明確にすることが求められます。関与した作業者や関係者とのコミュニケーションを通じて、発生時の状況や経緯を詳細に把握します。
また、関連する証拠や情報を集約し、分析を行うことで、ヒヤリハットの背後にある潜在的な問題を洗い出します。
ヒヤリハットの原因を明確にする際には、以下の点に焦点を当てることが重要です。まず、作業環境や使用された設備の状態に問題がなかったかを確認します。
また、従業員の適切な教育やトレーニングが行われていたかどうかも検証対象となります。ヒヤリハットが起きた背景や作業プロセスにおける手順が明確であるかも検討の対象です。
明確な原因の特定を踏まえて、組織は対策の検討に入ります。問題が特定されれば、それに対する具体的な改善策や予防策を検討し、即座に実行に移すことが不可欠です。
ヒヤリハットの原因を明確にし、それに対する組織全体の共通認識を得ることで、より安全で効率的な作業環境を築く一環となります。
作業員に対策周知を行う
ヒヤリハットが発生した場合、作業員に対策を効果的に周知することは、組織全体の安全文化を構築する上で不可欠です。作業員がヒヤリハットから得た教訓を共有し、同じ過ちを繰り返さないためには、明確で効果的な周知手段が必要です。
まず、ヒヤリハットから得られた情報を基に、対策や改善点を整理しまとめます。これによって、具体的で理解しやすい対策が明確になります。そして、これらの対策を作業員にわかりやすく伝えるためのコミュニケーション手段を選定します。
対策を作業員に周知する手段として、ミーティングや座談会、安全教育プログラムなどが考えられるでしょう。
これらの場を通じて、ヒヤリハットの具体的な事例やその原因、そしてそれに対する改善策を従業員と共有します。実際のケーススタディを通して、抽象的な概念ではなく、現場での具体的な課題に対処する手段を理解することができます。
また、周知を効果的に行うためには、情報の定期的なリフレッシュや再確認が重要です。
特に、変更点や新たな情報がある場合には、即座に作業員に伝え、理解を深めるよう心がけます。逐一情報を更新し、作業員が常に最新かつ正確な情報を手にすることが、安全対策の継続的な成功に繋がります。
ヒヤリハットから学んだ教訓を組織全体で共有し、従業員が安全意識を高めるためには、適切かつ効果的な周知手段を組み合わせ、継続的な教育とコミュニケーションが欠かせません。
まとめ
ヒヤリハットは、業務中に発生した「ヒヤリ」「ハッ」とした経験を指し、これが放置されると大きな事故につながる可能性があります。
ヒヤリハットが発生した際、速やかに報告書を作成し、事故の原因を明確にすることが重要です。ヒヤリハット報告書は、事故の状況や要因を詳細にまとめ、問題点を把握する手がかりとなります。同時に、ヒヤリハットが起きた原因を徹底的に明確にすることで、再発防止策や安全対策の検討が可能となります。
さらに、ヒヤリハットが発生したら、作業員に対策を効果的に周知することが求められます。ヒヤリハットから得た教訓を共有し、同じ過ちを繰り返さないためには、対策を従業員に理解しやすく伝えるコミュニケーション手段が重要です。ミーティングや座談会、安全教育プログラムを通じて、ヒヤリハットの具体的な事例や改善策を従業員と共有し、安全な作業環境を築く努力が必要になります。
総じて、ヒヤリハットの管理と対策は、事故を未然に防ぐために欠かせない要素であり、組織全体での安全意識向上と連携が不可欠です。
