【自動車製造業】PPAPの5つの提出レベルとは？標準レベルや書類の詳細を解説

PPAP（Production Part Approval Process：製造部品承認プロセス）の提出レベルについて、設計担当者や品質管理者の方で悩みを抱えているといった声をよく耳にします。

一方で、PPAPに必要な書類は、現場を知る製造部や品質管理部、品質保証部などで作成、管理を進めるために、あまりインターネット上に情報が無いのが現状です。

そこで本記事では、元自動車メーカーの技術開発職の筆者の経験に基づいて、提出レベル1から5までのそれぞれの特徴や使い分け、必要な提出書類について、具体例を交えながらわかりやすく解説します。

設計変更や新規部品の立ち上げに直面している方、品質管理体制の見直しを検討している方に、特に参考になる内容となっているので、PPAPレベルの正しい理解をしてスムーズな部品承認プロセスを作り上げたい方は最後までご覧ください。

PPAP（Production Part Approval Process：製造部品承認プロセス）とは

PPAP（Production Part Approval Process：製造部品承認プロセス）とは、自動車業界において製造部品の品質保証と承認を体系的に行うための標準化されたプロセスです。具体的には、部品メーカーが量産開始前に自動車メーカーなどの顧客に対して、製品品質の妥当性を証明し、承認を得るための一連の手続きを指します。

特筆すべきは、PPAPが自動車産業向け品質マネジメントシステム規格であるIATF 16949における5つのコアツールの中で唯一の要求事項として位置づけられている点です。

他の4つのコアツール（APQP、FMEA、MSA、SPC）が参照事項（推奨）なのに対し、PPAPは要求事項（必須）として明確に規定されています。

IATF 19469のコアツールと実施基準

PPAPの主な目的は以下の3つです。

• 部品サプライヤーが顧客の設計記録と規格要件を正しく理解していることを証明する
• 製造プロセスが要求された生産能力で一貫して品質基準を満たす部品を生産できることを実証する
• 量産時の品質リスクを事前に特定し、適切な管理体制を確立する

PPAPでは、全18種類の提出文書が定められており、製品の設計記録から検査成績書、工程能力調査結果まで多岐にわたります。ただし、実務上は顧客が指定する提出レベル（レベル1〜5）に応じて、必要な文書が変わってきます。

例えば、筆者（元自動車メーカーの技術開発職）の経験では、既存製品の軽微な変更の場合はレベル2や3が一般的でしたが、新規開発部品や安全性に関わる重要部品ではレベル5が要求されることが多かった印象です。

この提出レベルの設定は、製品のリスク度や変更の重要度に基づいて決定され、効率的な品質保証と適切なリソース配分を実現する重要な要素となっています。

PPAPで使われる18個の書類と詳細

PPAPで必要となる書類は18個あり、それぞれが製品品質の異なる側面を保証します。以下の表で各書類の名称と詳細をまとめたので、提出時の参考にしてください。

PPAPで使われる18個の書類と詳細

これらの書類は、製品の設計から製造、検査に至るまでの品質保証体制を体系的に文書化したものです。各書類は相互に関連し、一貫した品質マネジメントシステムを構築するための重要な要素となっています。

PPAP書類の5つの提出レベル

PPAP書類の提出レベルは1から5まであり、それぞれのレベルで要求される提出書類が異なります。一般的に顧客から特別な指定がない場合は、レベル3が基準として採用されます。以下の表で、各レベルにおける提出書類の要否を明確にまとめました。

※1 外観要求事項がある場合

PPAPの5つの提出レベルごとの必要書類一覧

この表からわかるように、レベル1は最小限の書類のみを要求し、レベル3以上では全ての書類の提出が必要となり、追加の書類や工程検査の準備も出てきます。この段階的な要求により、製品の重要度や変更の程度に応じて、適切なレベルでの品質保証が可能となっています。

提出レベル3は、ほとんどの新規部品や重要な変更に対して適用される標準的なレベルです。これにより、適切な品質保証と効率的な承認プロセスのバランスが取れるように設計されています。

各提出レベルの詳細を以下で説明します。

PPAP書類の提出レベル1.部品提出保証書のみ

最も簡略化されたPPAP、提出レベル1は、基本的にはPSW（Part Submission Warrant：部品提出保証書）のみの提出が求められます。

PSW（部品提出保証書）は、部品番号、技術変更レベル、図面改訂情報、年間生産能力、寸法測定結果の要約などが記載され、サプライヤーの責任者が署名する正式な保証文書です。PSWは、製品が顧客の要求事項に適合していることを宣言する重要な文書となります。

PSWの提出により、顧客は以下の点を確認できます。

• サプライヤーが製品仕様を正しく理解していること
• 要求された品質基準を満たす製品を製造できる能力があること
• 量産時に安定した品質を維持できる体制が整っていること
• 製品に関する責任の所在が明確になっていること

ただし、製品に外観要求事項がある場合は、提出レベル1でもAAR（Appearance Approval Report：外観承認報告書）も必要になります。AARは、製品の色、光沢、テクスチャー、表面処理などの外観品質に関する評価結果を記録する文書で、特に内装部品や外装部品において重要となります。

外観承認報告書の提出により、顧客は以下の点を確認できます。

• 製品の外観品質が要求基準を満たしていること
• 色調や表面処理が規格通りであること
• 外観上の品質特性が管理下にあること
• 量産時の外観品質の一貫性が保証されていること

レベル1は主に、既存製品の軽微な変更や、過去に実績のある製品の再認証時に適用されることが一般的です。

PPAP書類の提出レベル2.部品提出保証書+顧客評価用サンプル+一部の書類

提出レベル2では、レベル1で要求される「PSW（部品提出保証書）」と「ARR（外観承認報告書）」に加えて、顧客評価用サンプルの提出が必要となります。また原材料や素材を扱う場合は、バルク材料要件チェックリストも要求されます。

顧客評価用サンプルとは、実際の量産条件で製造されたもの（納品する製品）のことで、通常3～5個程度の提出が求められます。これらのサンプルは、量産時と同じ材料、設備、工程、作業者によって製造される必要があります。

顧客評価用サンプルの提出により、顧客は実際の量産条件での製品品質、寸法や性能の実測値、外観品質の実物確認、組付け性や互換性の検証、そして量産プロセスの安定性を確認できます。

またバルク材料要件チェックリストが必要となるのは、樹脂、ゴム、金属材料などの原材料を供給する場合や、塗料、接着剤、潤滑剤などの化学物質を扱う場合です。特に素材の特性が最終製品の品質に直接影響を与える場合や、材料の組成や物性値の管理が重要な場合に要求されます。

バルク材料要件チェックリストは、材料の特性や管理項目を体系的にまとめた文書です。材料の基本特性（物性値、組成など）、品質管理項目と規格値、試験方法と頻度、保管・取扱い条件、環境負荷物質の管理状況などが含まれます。

バルク材料要件チェックリストの提出により、顧客は材料の品質特性が要求を満たしていることや、適切な品質管理体制が確立されていることを確認できます。さらに、材料の一貫性が保証されていること、環境規制への適合性、トレーサビリティの確保などもチェックできます。

レベル2は、既存製品の軽微な変更や、過去に承認実績のある材料の再認証などに適用されることが一般的です。このレベルでは、基本的な品質保証要件を満たしながらも、提出書類を必要最小限に抑えることで、効率的な承認プロセスを実現しています。

PPAP書類の提出レベル3.全ての書類

提出レベル3は最も一般的なPPAPの提出レベルで、レベル2の内容に加えて残りの全ての書類の提出が必要となります。以下で各書類の目的と、顧客が確認できる保証内容を詳しく説明します。

顧客の設計承認は、製品の設計や仕様に関する技術的な承認を示す文書です。この提出により、顧客は製品の技術的要件が正しく理解され、必要な承認プロセスが完了していることを確認できます。

設計FMEAは、製品設計段階で想定される潜在的な故障モードとその影響を分析した文書です。顧客は設計段階でのリスク評価が適切に行われ、必要な対策が講じられていることを知れるメリットがあります。

工程フロー図は、製造工程の全体像を示す図で、各工程の順序や関連性を明確にします。この提出により、顧客は製造プロセスの全体像を把握し、重要な管理ポイントが適切に設定されていることを確認できます。

工程FMEAは、製造工程で起こりうる故障モードとその影響を分析した文書です。顧客は製造工程でのリスクが特定され、適切な予防措置が計画されていることを確認できます。

コントロールプランは、製品品質を確保するための具体的な管理方法を示す文書です。この書類により、顧客は各工程での管理項目、管理方法、判定基準が明確に定められていることを確認可能です。

測定システム解析は、検査・測定システムの信頼性を評価した結果です。この提出により、顧客は品質データの信頼性が統計的に保証されていることを確認できます。

寸法測定結果は、製品の全ての指定寸法について実測値を記録した文書であり、図面上の各寸法に対する実測データ、使用した測定機器、測定条件、合否判定結果などが含まれます。この提出により、顧客は製品が設計寸法を満たしていることや寸法のばらつきが許容範囲内であることを確認できます。

材料記録および性能試験結果は、製品の材料特性や性能を評価した結果です。顧客は製品が要求される材料規格や性能基準を満たしているかをチェックできます。

初期工程調査は、製造工程の能力を統計的に評価した結果です。この書類により、工程が安定して規格内の製品を生産できる能力があることを確認できます。

試験所の有資格文書は、試験や検査を行う施設の認定資格を示す文書です。この書類から顧客は試験データの信頼性と第三者認証の状況をチェックできます。

マスターサンプルは、顧客との合意に基づいて承認された基準となる製品サンプルであり、外観、寸法、機能などの品質特性について、合格品の基準を示す実物見本として使用されます。このサンプルの提出により、顧客は製品の品質基準を明確化し、官能検査の判定基準を設定できます。

検査工具は、製品検査に使用する測定器具や検査治具に関する文書です。この提出により、顧客は適切な検査手段が確保され、測定の再現性が保証されていることを確認できます。

顧客固有要求事項（CSR）への適合記録は、個別の顧客が独自に定める特殊な要求事項への対応状況を示す文書であり、特別な検査方法、固有の品質基準、独自の工程管理要件などへの適合証明が含まれます。この提出により、顧客は固有要求事項の理解度や特別な管理体制の整備状況を確認できます。

レベル3での文書提出により、顧客は製品品質の全ての側面について詳細な評価と確認が可能となり、量産開始後の品質問題のリスクを最小限に抑えられます。