品質管理にQC7つ道具が役立つと聞いたものの、実際にはどういうものなのか想像つかないという方は多いのではないでしょうか。QC7つ道具はその名の通り、「7つ」のツールで分析し、品質改善に役立てるものです。
そこで、この記事ではQC7つ道具の各ツールを解説します。いきなり7つは覚えにくいという方も、わかりやすい覚え方を紹介するので、早速明日から活用できるはずです。
QC7つ道具の種類
QC7つ道具とは主に製造業で活用される手法のこと。日本の製造分野における品質向上に役立ったともいわれています。まずここではQC7つ道具がどういうものなのか、全体像を確認していきましょう。
QC7つ道具とは
QC7つ道具とは「散布図」「チェックシート」「管理図」「特性要因図」「ヒストグラム図」「パレート図」「層別・グラフ」からなる7つの分析ツールの総称。製造業では、品質の管理を徹底することで質が一定の水準に保たれ、顧客からの信頼獲得につながります。そこで、数値データを使って定量的な品質管理を行うQC7つ道具が製造業界などで重要なのです。
新QC7つ道具もあるので注意する
ちなみに新QC7つ道具という言葉もあるので、その違いに戸惑う方もいるかもしれません。N7とも呼ばれる新QC7つ道具は、「親和図法」、「連関図法」、「系統図法」、「マトリックス図法」、「アローダイアグラム」、「PDPC法」、「マトリックスデータ解析法」の7つのツールで構成されます。
いずれも品質管理に役立つという点は共通していますが、QC7つ道具が数値など定量面から分析を行うのに対し、新QC7つ道具は言語データのような定性面を判断するという点が特徴です。
よって、QC7つ道具では不良解析やデータの分析などの数値解析に役立つのに対し、新QC7つ道具は営業や企画、設計などの品質改善や新製品開発に向いています。
QC7つ道具の覚え方
QC7つ道具を理解するためには、まず7つすべて頭に入れておくのが良いでしょう。しかし、聞き慣れない用語もあるため、一度に7つは難しく感じるかもしれません。
そこで、野球やサッカーの外国人監督をイメージし、「サンチェ監督（チームを）引っ張れそう」と覚えてみてはいかがでしょうか。文章を分解してみると、サン（散布図）チェ（チェックシート）監（管理図）督（特性要因図）引（ヒストグラム図）っ張れ（パレート図）そう（層別・グラフ）となります。暗記が苦手という方も、ぜひ一度お試しください。
下記では、製造業における品質面の問題に関する原因分析に役立つツールや、同じく品質面での問題に対する対策立案や実践・分析に役立つツールに分類し、各ツールの特性を紹介していきます。
原因分析に役立つツール
まず製造業における現状分析や品質面での問題を解決するための原因分析に役立つツールとして、「散布図」「チェックシート」「特性要因図」の3点を挙げることができます。それぞれの目的や特徴を確認していきましょう。
散布図
製造業界では、何が品質面に影響を与えているかを判断するために「温度と収量」や「比重と強度」のように2つのデータの相関関係が重要になることがあります。そこで、2種類のデータの相関関係を明確にすることを目的にしたツールが散布図です。
散布図は温度や収量のように量や大きさを示したデータを集め、縦軸と横軸からなるグラフに各データの数値を打点していくことで製作できます。完成した散布図を見て、横軸が増加するにつれ縦軸も増加するように打点されていれば「正の相関」です。一方横軸が増加するに伴い、縦軸が減少する傾向にあるのであれば「負の相関」があるといえます。
具体的には、温度と収量に正の相関があれば、温度を上げることで収量を増やすことができるということです。一方、負の相関があれば、収量を増やすために温度を下げることが鍵になるのではないかと推測することができます。
チェックシート
チェックシートは不良や欠点を把握することを目的としたツールで、作成すれば短時間に誰でも簡単に作業できる点がメリットです。製造業界以外でも馴染みのある方は多いのではないでしょうか。
チェックシートには、「記録用チェックシート」と「点検用チェックシート」の2種類があります。
記録用チェックシートとは各作業をこなしたかというデータをマーキングできるように整理した表や図のことです。チェックをすればどの作業に集中しているかがひと目でわかるので、作業のムラを把握できる点がメリットです。一方、点検用チェックシートは確認項目を並べたもので、作業の確認に使われ、ミスを防ぐ役割があります。
特性要因図
特性要因図は例えば「A製品の不良」という問題の特性に対する要因が何かを明らかにするためのツールです。作成する際には、最初に分析すべき問題を明確にする必要があります。
その後、仕事の基本要素である4M（人、施設・設備、製品・材料、方法）に分け、それぞれの原因を分析します。分析においては、各自が「なぜ」を繰り返しつつブレインストーミングでアイディアを出し続けることがポイントです。例えば、設備であれば機械の温度や時間のような観点から分析していきます。
問題の特性に対する重要要因をいくつかに絞り込むことができれば赤丸で囲み、最後に作成目的、作成日、場所、作成者を記入すれば完成です。なお、作業の中で書き出した要因は矢印でつなげていくため、その見た目から特性要因図は「魚の骨」と呼ばれることがあります。
実践・分析に役立つツール
品質面での問題に対する対策立案や実践・分析に役立つツールが「管理図」「パレート図」「ヒストグラム図」「グラフ」です。
管理図
各製品に長さ、重量、時間、硬さ、純度など品質特性でばらつきが出る原因には、偶然要因と異常要因があるとされています。偶然要因は不可避的要因ともいわれ、やむを得ないものである一方、異常要因は工程に異常が起こることで生じるものです。さらにいうと、偶然要因は現在の技術では解決できないものであり、異常要因は機械の不調のようにいつもと違う理由で発生するものと理解できます。
品質管理には異常要因を遠ざける必要があることから、工程が安定した状態であるかを把握するツールとして誕生したのが、管理図です。管理図は中心線（平均値）、上方管理限界線（UCL）、下方管理限界線（LCL）から構成され、品質の数値を表す点の並び方を見ることで異常要因がないかを判断することができます。
パレート図
パレート図は品質の問題の中で大きな影響を持つものを明らかにし、品質改善にあたり重視すべき現象や原因を明確にするためのツールです。パレート図は不良発生件数や金額といったデータの大きい順に書かれた棒グラフとデータの累積数をとった折れ線グラフで構成されます。
一目で各分類項目が与える品質の問題点への影響度を把握することができるため、取るべき対策をはっきりさせることができる点がポイントです。
ヒストグラム
製品の規格を満たすためには、長さや重さといった数値にバラツキが出ることを避ける必要があります。そこで、長さなどの製品データのばらつき具合がどうなっているかを判断するためのツールがヒストグラムです。
ヒストグラムの作成にあたっては、データの最大値、最小値、平均値の算出が必要。また、完成したヒストグラムを見る際には、異常に離れた小島ができていないか、山が凸凹していないか、規格や図面寸法と比較しておかしくないかといった点に注意してみましょう。
グラフ
各製品の数値や量の大きさ、それぞれの割合の比較、時系列の変化を確認するためのツールがグラフです。グラフを確認することで、売り上げや生産量といった各製品の情報を早く把握することができます。
グラフの種類は比較対象に応じて、棒グラフ、折れ線グラフ、面積グラフなど様々です。グラフは一つのデータから多くの情報を把握することができる点が大きなメリット。なお、ヒストグラム・散布図・パレート図もグラフの一種ととらえることもできます。
層別も重要な考え方
QC7つ道具の一つに入ることもある層別とは、たくさんのものを、それぞれの特徴に応じていくつかのグループに分けることですが、最近ではQC7つ道具に層別を含まない傾向があります。ただし、事実を把握し問題解決対策を考えるためにも重要な考え方であることは間違いありません。
層別では時間、作業員、機械・装置などにまとめた後、データの共通点や特徴に注目して分類することで原因や問題点が具体化されます。例えば、時間別であれば時間、日、昼と夜、週、月です。
まとめ
QC7つ道具は品質管理に統計を用いる手法で、日本製品の品質改善に貢献してきた7つのツールの総称になります。7つもあると覚えるのだけでも大変と思うかもしれません。ですが、一度フォーマットを作れば、今後の作業も楽になる上、自社が抱える問題点が明確になるはずです。
自社の品質管理に悩んでいる経営者や管理職の方は、ぜひ今回登場した各ツールを活用してみてください。
