事後保全とは？予防保全との違いやメリット・デメリット、改善活動の具体例を紹介

製造業の設備管理において、事後保全は避けて通れません。事後保全の場合、故障したら直せば良いという単純な考え方に聞こえるかもしれませんが、戦略的に活用すれば大きなメリットを得られる手法でもあります。

事後保全には、機能停止型故障と機能低下型故障という2つの対応パターンがあり、それぞれ実施する目的や対応の方法が異なります。また事後保全と対象的な対応方法に予防保全があり、事後保全が故障が発生してから対応するのに対し、予防保全は故障が発生する前に予防的に対応する違いがあります。リスクの高い事後保全から脱却する方法としては、日常点検記録の活用から始まり、4種類の予防保全手法の導入、そしてIoTを活用した予兆保全の実現まで、段階的な改善が重要になってきます。

本記事では、事後保全の概要と機能停止型故障と機能低下型故障という2つの対応パターン、予防保全との違いと、限られたリソースの中で最適な設備管理体制を実現するための方法を紹介します。ベテラン保全員の経験と最新のデジタル技術をどう融合させるかという観点からも掘り下げて解説するので、最後までご覧ください。

事後保全とは

事後保全（Breakdown Maintenance）とは、設備や機械の故障や生産力の低下、不良品の製造などが起こった際に対処する保全方法です。故障が発生してから修理を行うというシンプルな考え方に基づいており、設備管理における最も基本的なアプローチの一つといえます。

事後保全の目的は、故障や不具合が発生した設備を可能な限り迅速に修復し、生産活動への影響を最小限に抑えることです。また修理や部品交換のタイミングを故障発生時まで延ばすことで、保全コストの最適化を図れます。

事後保全は、主に機能停止型故障への対応と機能低下型故障への対応の2つのタイプに分けられます。機能停止型は設備が完全に停止するような重大な故障に対応するもので、緊急性が高く即座の対応が求められます。

一方、機能低下型は生産性や品質の低下につながる故障に対応するもので、計画的な修理のタイミングを検討することが可能です。

機能停止型故障への対応

機能停止型故障への対応とは、設備や機械が完全に停止してしまった際に行う緊急的な保全活動です。緊急保全（Urgent Maintenance）とも呼ばれ、製造ラインの突然の停止による生産への影響を最小限に抑えるために、迅速な対応が求められます。

機能停止型故障は、いち早く設備や機械の停止原因を突き止め、問題のない状態で再稼働できるようにするのが目的です。このような状況では、保全チームの即応力と技術力が試されることになります。特にベテラン保全員の経験に基づく勘所が、故障原因の特定と修復時間の短縮に大きく貢献しています。

ただし、設備が止まっている間は、機会損失が発生し続けることを忘れてはいけません。本来であれば日々の点検や保全活動で、このような事態を未然に防止することが望ましいといえます。

しかし、現実には予期せぬトラブルは必ず発生するものです。そのため緊急時の対応手順を明確化し、必要な予備品を適切に在庫しておくなど、起きてしまった故障に対する備えも重要になってきます。

機能低下型故障への対応

機能低下型故障への対応とは、設備の性能が徐々に低下している状態や、不良品の発生率が上昇している状況に対しておこなう保全活動です。完全な機能停止には至っていないため、ある程度計画的な対応が可能な特徴があります。

この対応の目的は、設備の劣化や性能低下が重大な故障に発展する前に適切なタイミングで修理や調整を行い、生産性と品質の維持を図ることです。また計画的な対応が可能なため、部品の調達や作業員の配置を効率的におこなえます。

対処法としては、まず設備の状態を正確に把握することが重要です。具体的には以下のような段階的なアプローチを取ります。

1. 生産性指標や品質データを継続的にモニタリングし、性能低下の傾向を把握する
2. 複数の機能低下が発生している場合、生産への影響度や修理の緊急性を考慮して対応の優先順位を決定する
3. 生産計画に与える影響を最小限に抑えるよう、計画的に修理のタイミングを設定する

近年では、IoTセンサーやデータ分析ツールを活用することで、より精度の高い状態監視が可能になっています。これにより、従来の経験則だけでなく、客観的なデータに基づいた意思決定が可能になりました。

事後保全と予防保全の違い

事後保全と予防保全は、保全をおこなうタイミングが違います。事後保全が故障が発生してから対応するのに対し、予防保全は故障が発生する前に予防的に対応するというアプローチを取ります。

予防保全は、設備や機械が故障する前に、定期的なメンテナンスや日常点検などでトラブルを未然に防ぐことを重視します。設備の状態を常に最適に保つことで、突発的な故障による生産停止のリスクを最小限に抑えられます。

そのため、同じ設備保全であっても、両者の目的は大きく異なります。事後保全が故障した設備の早期復旧を目指すのに対し、予防保全は故障の未然防止による安定生産の実現を目指します。以下の表で、事後保全と予防保全の主な違いをまとめました。

事後保全と予防保全の違い

ただし、これは二者択一の関係ではなく、多くの工場では設備の重要度や特性に応じて、両方のアプローチを使い分けている実態があります。

事後保全のメリットとデメリット

事後保全は一見すると後手の対応と思われがちですが、戦略的に活用することで大きな効果を発揮する可能性を秘めています。

最大のメリットは、設備保全担当者のリソースを最小限に抑えられることです。故障が発生するまで対応が不要なため、限られた人員で広範囲の設備管理が可能になります。特に故障の影響が小さい設備や予備機のある設備では、この手法が有効です。

一方で、デメリットは故障の度合いによってダウンタイムに大きな差が出ることです。軽微な故障であれば短時間で復旧できますが、重大な故障の場合は長期の生産停止を余儀なくされる可能性があります。

以下では、これらのメリットとデメリットについて、実務的な観点から詳しく解説します。

【メリット】設備保全担当者のリソースが最小限で済む

事後保全の最大のメリットは、数少ない設備保全担当者のリソースを最小限に抑えられることです。多くの製造業が保全要員の確保に苦心する中、この特徴は人員配置の効率化という観点で大きな意味を持ちます。

事後保全は、設備や機械が故障したときのみの対応となるため、必要なタイミングでのみ対応すれば良いという特徴があります。これにより、保全要員を常時待機させる必要がなく、他の業務との兼務や、複数の工場での保全業務の掛け持ちなども可能になります。特に故障頻度の低い設備や、故障が発生しても生産への影響が限定的な設備においては、この手法が非常に効果的です。

しかし、この効率性には注意点もあります。故障のタイミングは予測できないため、設備保全担当者が不在の時に故障が発生してしまうと、対応が遅れてダウンタイムが長引く可能性があります。

【デメリット】故障の度合いによってダウンタイムに差が出る

突然の故障に対応する事後保全では、あらかじめ影響度の把握が難しくなります。内部の設備保全担当のみで修理や修繕可能な軽微な故障もあれば、専門の業者に対応してもらわないと直らない重大な故障まで、その範囲は多岐にわたります。

故障した設備や機械が稼働しなければ生産が止まってしまう場合、深刻な機会損失が発生します。特に以下のような状況では、そのリスクがさらに高まります

• 海外製の設備で部品の入手に数週間必要なケース
• 一つの設備の故障が他の設備にも影響を及ぼすケース
• 熟練保全員の不在時の故障

これらのリスクを軽減するためには、重要設備の予備品の確保や代替生産ラインの確保や保全作業の標準化とマニュアル整備、トラブルシューティングのデータベース化などの対策が効果的です。

事後保全のデメリットを認識した上で、適切なリスク対策を講じることが大切になります。特に設備の重要度に応じた対応方針の明確化が、ダウンタイムの最小化につながります。